二季度以来，黄石新兴铸造部以“三我”主题活动为抓手，围绕“乘势而上奋战二季度，攻坚克难确保双过半”主题实践活动开展“质量提升”活动，把质量问题作为质量提升的突破口，通过创新应用铸件工艺方法，成功破解电极模成型率低的难题，助力铸造铸件提质增效。
公司铸造部主要产品扁钢锭模和高径比的电极模，在生产过程中极易发生弯曲变形现象，造成电极模产品成型率偏低，严重影响铸件产品质量和交货期。针对这一问题，铸造部组织开展工艺技术攻关活动，成立电极模成型率低的攻关小组。
对0.5吨至1吨电极模产品模型较高、直径较小，容易弯曲变形的问题，铸造部质量工艺技术人员在探索改进铸件工艺方法下功夫，对铸件生产控制难点及出现的质量问题进行工艺优化设计，提出大长宽比扁钢锭模一模两锭的设计方案以及大高径比电极模采用对开式聚苯乙烯泡沫板材代替木质复合板材的拼接工艺。采用单独利用泡沫芯盒，优先造型砂芯，再造外型的方式，取代过去砂芯外型一起造型的方法，解决了以前造型成型率低的难题。
铸造部创新大高径比底注式灰铸铁电极模的铸造工艺方法应用到实际生产中，实现了铸件工艺方法的创新突破，为铸造部铸件工艺质量的提升及高质量发展提供了技术支撑，既降低了生产成本，保证了产品的质量，又提高了生产效率，为“确保双过半”打下了坚实基础。（图文/张卫霞）
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